Рынки: 22.09.2018

Москва
Берлин
Лондон
Нью-Йорк
Токио

ПЕРЕРАБОТКА ТРУДНООБОГАТИМОЙ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩЕЙ РУДЫ МЕСТОРОЖДЕНИЯ САМОЛАЗОВСКОЕ

10.07.2018 в 02:17 - (Alex) Алексей Снегирев Вернуться обычный режим
Просмотров : 1181
В минеральном составе руд преобладают полевые шпаты и кварц ...
Месторождение рудного золота Самолазовское расположено в Республике Саха (Якутия) в 56 км южнее города Алдан. В минеральном составе руд преобладают полевые шпаты и кварц (суммарно более 80 %), к числу второстепенных минералов относится кальцит и флюорит. Среди сульфидов преобладает пирит; в мелкозернистом пирите наблюдаются ксеноморфные включения галенита, халькопирита, сфалерита, пирротина. Основным ценным компонентом в руде является золото, содержание которого находится в пределах 1,6-5,8 г/т. Серебро с содержанием на уровне 1-4 г/т может быть отнесено к попутным компонентам. Крупность -0,074 мм. Исследования начали с тонкоизмельченной пробы, полагая, что на этом материале закономерности окисления проявятся наиболее четко. Некоторые из полученных результатов приведены в таблице 3. Видно, что без обжига извлечение золота составляет всего 20 %, что подтверждает упорный характер руды. Видно также, что вскрытие золота начинается уже при 450 °С, однако извлечение золота при этой температуре не превышает 76 % даже за при длительности процесса 60 мин. При 500 °С извлечение повышается до 90-91 % при продолжительности обжига 60 мин, что, как показали последующие опыты, близко к максимально достижимому. При температуре 525 °С извлечение сохраняется примерно на том же уровне (88-89 %), но уже повышение температуры до 550 °С снижает извлечение до 84-85 %. Дальнейшее повышение температуры до 600-650 °С ведет падению извлечения до 81-83 %. Как известно из практики обжига золотосодержащих сульфидных материалов, извлечение золота из огарков сильно зависит не только от параметров обжига, но и от содержания золота в обжигаемом материале. Для богатых концентратов (100 г/т золота и более) оно может достигать 95-96 %, для менее богатых 93-92 %. Для упоминавшихся выше предприятий, где перерабатываются руды с содержанием Au 7-8 г/т извлечение золота составляет 90-93 %. Достигнутое в наших опытах извлечение золота на уровне 90 % хорошо согласуется с этими данными и может считаться вполне приемлемым, учитывая, что содержание золота в исследуемой руде значительно ниже (3,74 г/т). Крупность -5 мм. При термообработке зернистых материалов следует учитывать, что условия окисления сульфидов по сечению зерна могут значительно отличаться. Окисление сульфидов в поверхностном слое протекает в условиях свободного доступа кислорода, тогда как в глубине зерна окисление идет в условиях дефицита кислорода. Очевидно также, что температурное поле внутри крупных частиц неоднородно и меняется во времени по мере прогрева обжигаемого материала. Все это приводит к тому, что закономерности термоподготовки крупнозернистой руды оказываются более сложными по сравнению с закономерностями для тонкого материала. Как показывают полученные результаты (таблица 4), температура термоподготовки 550 °С для этой пробы недостаточна – извлечение золота не превышает 82-83 %. Повышение температуры ее до 600-625 °С увеличивает извлечение да 85-86 %. Необходимая продолжительность термоподготовки при этой температуре составляет 30-60 мин. Дальнейшее повышение температуры до 650 °С заметно снижает извлечение. Таким образом, оптимальная температура термоподготовки для материала крупностью -5 мм оказалась, как и следовало ожидать, несколько более высокой (600-625 °С), чем для мелкого. Извлечение золота при этом снизилось до 85-86 % по сравнению с 88-91 % для мелкого. Это снижение обусловлено, как уже отмечалось, тем, что в крупных зернах материала температура по сечению зерна может быть не одинаковой и заметно отличаться от оптимальной, обеспечивающей максимальное извлечение золота.. Крупность -10 и – 20 мм. Для пробы -10 мм (таблица 5) извлечение растет с повышением температуры и достигает максимума (84-87 %) при температуре примерно 650 °С, т.е. на 100 °С выше, чем для пробы -0,074 мм, и продолжительности 30-90 мин. Для пробы -20 мм (таблица 5) наблюдаются примерно те же закономерности, что и для пробы -10 мм. Видно, что температура 500-550 °С явно недостаточна. При температуре 600 °С извлечение несколько повышается и только при температуре 650 °С достигает максимальных значений – 85-88 %. В целом результаты, полученные для проб -5, -10 и -20 мм близки: оптимальная температура термоподготовки лежит в пределах 600-650 °С, продолжительность процесса 30-60 мин. Получаемое в этих условиях извлечение золота составляет 84-87 %. Обращает на себя внимание также сравнительно небольшая зависимость извлечения золота от крупности поступающего на термоподготовку материала. Это свидетельствует о высокой пористости зерен руды. ПИЛОТНЫЕ ИСПЫТАНИЯ Пилотные испытания проводились на пробе руды крупностью -10 мм. Химический анализ пробы дан в таблице 6. По содержанию золота (4,37 г/т) проба оказалась заметно богаче той, на которой проводились лабораторные испытания (3,74 г/т). Испытания проводились на трубчатой вращающейся печи RSRC-120-1000/11 непрерывного действия (компания Nabertherm). Общий вид печи представлен на рисунке 2. Рабочая труба печи изготовлена из кварцевого стекла общей длинной 2250 мм и диаметром 100 мм, длина рабочей (обогреваемой) зоны 1000 мм. Конструкция печи позволяет осуществлять изменение угла наклона от 0 до 10 °, для контроля наклона служит цифровой индикатор. Скорость вращения трубы можно менять в пределах от 2 до 20 об/мин. Для загрузки в печь исходного материала служит вибрационный питатель. Нагрев печи осуществляется электрическими нагревателями. Для лучшего контроля и управления нагревом используется 4 термопары: 3 в камере нагрева (снаружи трубы) по длине печи и 1 внутри трубы (посередине). Управление температурой осуществляется программируемым контроллером по показаниям внутренней термопары. Воздух поступает в печь за счет естественной тяги. Перед началом испытаний печь была откалибрована в холодном состоянии. С помощью вибрационного питатели подавали в печь руду. В установившемся режиме через равные промежутки времени делали провески выходящей из печи руды, определяя таким образом производительность печи в данных условиях. По окончанию эксперимента прекращали подачу руды, а находящуюся в трубе руду разгружали и взвешивали (m_руды). Степень заполнения трубы (Стзап) и время пребывания материала в печи (τ) рассчитывали формулам: Изменяя подачу руды в печь, угол наклона и скорость вращения, провели несколько калибровочных холодных экспериментов, результаты которых показаны в таблице 7. Исходя из полученных результатов, были выбраны следующие параметры проведения термообработки (таблица 8). В процессе пилотных испытаний было проведено пять экспериментов, отличающихся временем пребывания – от 15 до 75 минут. С помощью программируемого контроллера температура в печи через каждый час автоматически скачком повышалась на 25 градусов. Переход с одной температуры на другую занимал не более 5 минут. Таким образом, в каждом опыте отрабатывалось 7 температурных режимов длительностью 1 ч каждый (в опыте 5 – 1,5 ч) при одном и том же времени пребывания На рисунке 3 показано фактическое изменение температуры по ходу одного их опытов (опыт 1). Наглядно показаны температурные участки и переходы между ними. Во всех других опытах. температурный режим был таким же. На каждом температурном участке из разгрузки печи отбирали две пробы огарка (в опытах 4 и 5 – одну). Масса каждой пробы составляла примерно 300 г, что обеспечивало ее хорошую представительность. Остальную разгрузку собирали в емкость, установленную на весоизмерительном устройстве. Полученные пробы измельчали в истирателе до -200 мкм и затем в планетарной мельнице до крупности 20% -74 мкм. Цианирование проводили при стандартных условиях в стакане с мешалкой. Содержание твёрдого в пульпе составляло 33 %. Величину рН поддерживали равной 10 – 11 путём добавки известкового молока. В качестве сорбента использовали ионообменную смолу АМ-2Б (загрузка 5 % об.). Начальная концентрация цианида составляла 2 г/дм³. В ходе цианирования подкрепляли пульпу цианидом, поддерживая его концентрацию в диапазоне 0,5 – 1,0 г/дм³. Продолжительность сорбционного цианирования составляла 24 часа. По окончании цианирования на сите с размером ячейки 0,4 мм отделяли сорбент, пульпу фильтровали. Твёрдый остаток промывали и подвергали пробирному анализу на золото.. Прямое цианирование руды без термической обработки дало извлечение золота 43,7 %. В качестве примера в таблице 9 приведены результаты одного (третьего) из пяти проведенных экспериментов, время пребывания материала в печи в котором составляло 45 мин. Сводные данные по всем пяти экспериментам представлены в таблице 10, где показаны средние значения извлечения золота для каждого температурного режима при различном времени пребывания материала в печи. В целом полученные результаты заметно выше полученных в лабораторных опытах; по-видимому, это связано с более высоким содержанием золота в исходной руде (4,37 г/т против 3,74 г/т в лабораторных опытах). Как уже отмечалось выше, практика термической обработки золотосодержащих концентратов показывает, что переход к более богатым материалам обычно сопровождается повышением извлечения золота..
Подробнее в журнале "Золотодобывающая промышленность" №3(87) июнь 2018 г. 

Подкаст



Подкаст о события в золотодобыче от 28.05.2018

Ваш выбор